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取法乎上!走进上汽大众宁波工厂见证工业40时代
/    2018-10-06    2018-10-06    被访问次

  上汽大众成立于1985年3月,经历了33年岁月蹉跎已连续两年缔造了超200万年销量的傲人成绩。目前上汽大众已拥有上海、南京、宁波、乌鲁木齐等六大生产基地,2018年上汽大众为我们带来了全 新朗逸、斯柯达柯珞克、柯米克等众多车型。

  随着时代的发展,目前“工业4.0时代”已悄然到来,以“取法乎上”为精神核心的德系工业自然在方方面面走在时代的前沿,今天买车君就通过参观上汽大众宁波工厂来为大家分享我所看到的“工业4.0时代”。

  上汽大众汽车有限公司宁波分公司(以下简称宁波工厂),位于宁波杭州湾新区,目前规划年产能60万辆,建有冲压、车身、油漆、总装四大车间,以及技术中心、培训中心、能源中心等。

  宁波工厂共有两块产区,其中宁波工厂一期于2013年10月建成投产,生产大众品牌途昂、凌渡、凌渡GTS,斯柯达品牌新明锐家族(全新明锐、明锐旅行车)等车型。

  同时,宁波工厂在进行工厂规划时就充分考虑到了最高的环境标准要求,工厂应用多项环保技术,未来约25%的能源消耗都将来自于太阳能等清洁能源。值得一提的是,宁波工厂还被授予了中国环保规划领域中的最高荣誉——三星级绿色建筑设计标识证书。目前宁波工厂二期主要生产大众品牌途昂以及斯柯达品牌柯珞克。

  每一次的工业革命都标志着一个时代的进步。18世纪末,随着蒸汽驱动的机械制造设备的出现第一次工业革命由此诞生;20世纪初,当电力的广泛应用时,人们用电力驱动机取代蒸汽动力,从此零部件生产与产品装配实现分工,工业进入大规模生产时代;20世纪70年代,电子和IT技术的成熟使工业流程进一步自动化,以PLC(可编程逻辑控制器)和PC的应用为标志,机器不但接管了大部分体力劳动,同时也接管了一部分脑力劳动,被大家称作第三次工业革命。

  工业生产能力的逐步提高带来的问题便是产能过剩,于是如何将需求和生产相结合成为了人们新的课题。2013年4月,德国政府正式推出“工业4.0”战略,工业4.0是指利用物联信息系统将生产中的供应、制造、销售信息数据化、智慧化,最后达到快速、有效,个人化的产品供应。

  目前主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序,高标准的工厂会加上挤压;而在宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序,它也是大众汽车集团在国内唯一一条6工序9100T高速伺服压机线。

  作为国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线,它具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点,它采用先进的料片拆垛方式,整线连续运行,每分钟可以冲压18个零件。6工序可以实现复杂造型的生产,保证车身部件、零件的高精度,零件公差可控制在正负0.2毫米以内。同时,伺服压机行程的曲线任意可调,可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。

  热成型工艺主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料,它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形,又迅速冷却,从而全面提升钢板强度,目前大量应用于航空航天领域。热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍,屈服强度超过1,500兆帕,每平方厘米能承受10吨以上的压力,这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量,热成型高强度钢的使用能够令白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。

  此外,柯珞克高强度钢的比例达到29%,超高强度钢的比例达到21%,特高强度钢的比例达到3%,高强度及以上钢材使用的总比例高达78%,可以在碰撞发生时尽可能保证乘员舱的完整性,提高碰撞安全。

  高强度的另一方面,源于更先进的拼接技术——激光焊接技术。不同于传统的点焊,激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态,大大提高车辆结合的精度,可明显改善震动及噪声,并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

  在车身车间里,被称为机器人之眼的ISRA视觉定位系统吸引了买车君的注意,它可对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位:通过摄像头对定位孔拍照,计算出零件在空间的实际位置,并指示机器人按照零件的实际位置取件,零件的装配精度控制在±0.05mm以内,有效确保车身焊接的精度。

  宁波工厂油漆车间拥有123台机器人,自动化率达到85%。在预处理电泳环节,上汽大众油漆车间采用先进的车身翻转(RODIP)技术,使车身完全浸没在电泳槽内并翻转长达5分钟,使车身均匀覆盖电泳层,保证外表内腔电泳膜厚度符合康采恩标准,确保车身防腐性能。此外,通过空腔注蜡技术在车身空腔内部注入一定量的液态蜡,从而在车身构件表面形成均匀的保护膜,防止水分进入内腔侵蚀,可以保证12年防腐蚀性能,大大增加车辆的使用年限,提高保值率。

  电泳完成后,车身由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封,确保车身上每条缝隙都能够被覆盖,厚度达1.5mm的PVC涂层则可防止碎石飞起撞击破坏漆层,使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。

  宁波工厂的总装车间是目前大众汽车集团自动化率最高的总装车间之一,通过机器互联、大数据处理实现智能生产。

  在总装车间,最核心的工位被称作:“Hochzeit”,即德语中婚礼、结合的意思。顾名思义这里将进行车身和底盘系统的组装,就像一场盛世婚礼一样。底盘与车身的合装系统,将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行,使用97把高精度枪,严格控制拧紧扭矩,保证产品质量。

  其中,4个自动拧紧工位通过14根自动定位高精度拧紧轴,对底盘进行自动定位和拧紧工序,使车辆底盘部分的40多个连接点一次合拢到位。存储在云端的数据会通过无线WIFI网络,配合RFID无线射频技术自动识别车型,完全自动化,零偏差。实现高度自动化生产,提高了底盘安装的稳定性和一致性。

  质量是上汽大众的生命,凭借数字化高标准的线上监测和线下检测系统,从工厂中走出去的每辆新车都将接受严格各项检测。在报交合格的下线车中,上汽大众还会对其进行抽检,对抽检车辆进行外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检测,包括舒适性检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等。

  走出宁波工厂买车君对上汽大众为何能一年卖出200万+有了新的认识,完善的工业链、先进的技术以及一丝不苟的质量考核造就了上汽大众所取得的成就。

  其实作为消费者,工业4.0无非只是一个数字,我们真正关心的还是产品质量。互联网如今已经成为人们生活中的必需品,以大数据驱动的互联制造体系是工业4.0的核心,新的时代已经来临,希望越来越多车企能向上汽大众看齐制造出更令人安心的产品。

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